北極星風力發電網訊:近日，筆者與一位風電軸承領域的朋友閑聊，朋友任職于國企旗下的軸承企業，在風電軸承生產制造的技術經驗和工藝上，可說屬于國內領先水平。當談及其公司在風電大軸承的業務時，朋友表示非常無奈。

他說道，“公司已成功研發了7MW級別的風電主軸承，且已成功完成安裝調試，機組運行過程中軸承狀態表現良好，但仍無法取得批量訂單，在風機大軸承選擇上，風機廠家和業主更傾向于使用國外軸承產品。”

來源：北極星風力發電網

作者：周小彥

近兩年，國內風機大型化趨勢加快，6MW級以上陸上風機已吊裝并網，8-10MW海上風機也批量投運，筆者認為，在大軸承需求如此旺盛的情況下，國產大軸承“零訂單”無異于一種打臉現象。

1、國產軸承質量備受質疑

軸承屬于風電機組不可或缺的核心零部件，風電軸承的范圍涉及從葉片、主軸和偏航所用的軸承，到齒輪箱和發電機中所用的高速軸承。一般而言，風電軸承主要包括偏航軸承、變槳軸承、主軸軸承、增速器軸承和發電機軸承等。

由于風電機組的惡劣運行工況和長壽命、高可靠性的使用要求，使風電軸承具有極高的技術復雜度，是公認的國產化難度最大的部件之一。

近年來，雖說國產軸承技術取得了一定突破，風機偏航、變槳、發電機軸承及3MW級以下的主軸軸承已實現了國產化，但大風機的主軸承卻受制于人，依賴進口。

國產軸承質量相較于國外進口軸承仍有較大差距，是當前風機廠家和業主摒棄國產軸承的主要原因。

某開發商表示，在軸承選用上，首先會考慮軸承的可靠性，也就是質量問題；其次考慮軸承的供貨周期和售后保障，最后才考慮性價比，因為軸承質量好壞直接影響風電場發電效益。

曾經我司運營風電場出現過軸承損壞情況，需要更換風機軸承，考慮到國內某軸承企業供貨周期短、價格較低，曾一度選用國產品牌軸承，但新換上的軸承不到一年就出現了問題，損失巨大。該開發商坦言，為了省一點購買軸承的費用反而帶來了更多的損失，而后又改用了進口品牌軸承，雖然價格較高，但可靠性方面也會提高。

2、不是崇洋媚外，而是輸不起

風電機組屬于大型機械設備，由多種精密機械部件構成，軸承是現代工業的基礎零部件，被譽為機械裝備的“關節”，一旦出現質量問題，整個機組將處于癱瘓狀態。

當前，風電產業鏈中游的整機廠家競爭異常激烈，國內前十整機企業已形成群雄逐鹿局勢，欲通過自身技術、產品、運維服務等優勢爭得更大的市場份額。

大風機技術就是競爭風機訂單的重要手段之一，也正是如此，各廠家在大風機配套軸承的選用上格外注重質量。

“一款新機型從推出到最后去競標，需要先進行樣機試驗，對其安全可靠性等各方面進行驗證，取得相應的發電量、利用小時數等數據綜合到投標文件中。”某整機廠家向筆者表示。

國內外軸承企業風電產品圖

該整機廠家直言，在大風機產品的研發推出過程中，不是我們不選用國產軸承，而是國產軸承質量無法得到保障，發生故障會影響整個新機型的研發和推廣，直接輸在起跑線上，在當前這個局勢下，對于每一個風機企業而言，都是輸不起的。

且部分項目在風機招標過程中，為防止后續風機在運行過程中出現質量問題，業主在招標文件中對風機配套軸承品牌有明確要求，指定使用國外軸承品牌。

3、軸承企業需扛起“做強、做優”旗幟

人們曾一度用“大而不強，全而不優”來形容中國的工業制造領域，軸承產業作為國家的基礎性、戰略性產業，其發展水平和產業規模反映了一個國家的工業綜合實力，在國民經濟和國防建設中起著舉足輕重的作用，軸承產業應當扛起中國工業制造“做強、做優”的旗幟。

中國軸承產業起步于1938年，當時日本NTN軸承制造株式會社在瓦房店建立了“滿洲軸承制造株式會社”，即瓦軸集團的前身。隨后瓦軸集團又先后建立了如今的哈軸集團和洛軸集團，這是我國最早的一批軸承企業，為中國軸承工業奠定了基礎。

風電產業發展初期，配套軸承大部分依賴進口，國產化率基本為零，價格昂貴不說交貨周期還長。

國產化風電軸承替代高潮起于2006年，國家發改委出臺“風電設備國產化率70%”政策規定，使得國內風電軸承行業借助政策的扶持快速發展，軸承企業快速崛起，最終實現了變槳軸承、偏航軸承的國產化。

但伴隨該政策取消，國外軸承企業紛紛涌入中國風電市場，SKF、FAG、鐵姆肯、舍弗勒、NTN等國際軸承龍頭企業相繼在中國設立風電軸承廠，憑借著軸承領域積累的技術和經驗優勢，迅速霸占國內市場。

這位軸承朋友表示，在風電產業領域，國產軸承的市場占有率為40%左右，國外在60%左右；但在高端軸承上，國產大軸承競爭力幾乎為零。

他直言，國內高端軸承主要在材料和工藝上不及國外，在工藝設備上，高精度機床、感應加熱設備等領域也相對薄弱，這也限制了中國高端軸承產業的發展。

高端軸承的制造過程涉及設計、加工、測試等技術問題和力學、摩擦學等理論基礎，前者需要長期的技術經驗積累，后者需要大量的高素質人才，這些在短期內都無法實現，所以需要給國內企業一定的時間完成技術積累以及人才的培養。

4、風電軸承國產化正當時

目前，軸承高端市場依舊被瑞典SKF、德國Schaeffler、日本NSK、日本JTEKT、日本NTN、日本NMB、日本NACHI、美國TIMKEN這“四國八企”所壟斷。

對于中國風電產業而言，高端軸承長期依賴進口，無異于被“卡脖子”，整機企業在研發一款新機型時，需要考慮外企的高端軸承是否能滿足要求，外企是否可以為配套該機型進行開發，以及后續軸承的批量產能供應，即使雙方達成合作，也會付出“昂貴的代價”。

平價時代，國內風電產業，無論是海上還是陸上，風電項目造價已經不容許風機站在“昂貴的代價”之上，風電軸承國產化正當時。

從最新的風機報價情況來看，陸上風電機組價格已經下降到1800-1900元/kW左右，平價海上風電機組價格也已經降到4000元/kW以下，整機廠家已經負擔不起這“昂貴的代價”。

在風機國產化推進上，中國華能與中國海裝起到了表率作用，2021年5月份，其聯合研制下線的5MW海上風電機組一級部件國產化率達100%、整機國產化率超過95%。

下線之時，該機組主軸承供應商曾發表感慨，“之前從來沒有生產過這么大型的風電機組主軸承，該主軸承外徑達到3200毫米，為國產風電主軸承之最，設計制造難度高，對我們的設計、加工、熱處理能力以及材料性能都是極大的考驗。”

幸不辱使命，產品的成功下線也堅定了我們自主研發國產化大軸承的信心，該軸承供應商強調。

另外，突如其來的疫情也為國內企業提供進口替代窗口期，進口軸承供應受阻，國際軸承企業產能受限，這為軸承國產化帶來契機。據了解，在風電主軸承供不應求的情況下，已經有風機制造企業在使用國內企業生產的主軸軸承。

5、政策驅動軸承高端技術研發

近十年，軸承產業主管部門國家發改委、工信部以及中國軸承工業協會通過制定、完善相關行業政策及規劃，旨在驅動我國軸承產業技術進步。

2011年12月，工業和信息化部發布了《工業轉型升級投資指南》，該指南將中、高檔數控機床軸承和電主軸、大功率風力發電機組軸承等高速、精密、重載軸承以及大型盾構機密封、風電偏航變槳軸承密封等高可靠性密封列入了機械基礎件行業轉型升級投資的目錄。

2012年1月，工業和信息化部、科學技術部、財政部、國務院國有資產監督管理委員會聯合發布《重大技術裝備自主創新指導目錄(2012年版)》，將風力發電機組增速器軸承、主軸軸承、發電機軸承、大功率工程機械主軸承（盾構機主軸承、液壓挖掘機軸承、液壓履帶式起重機軸承壽命達到5000小時以上）等關鍵基礎零部件列入該指導目錄。

2013年2月，國家發展和改革委員會發布《產業結構調整指導目錄（2011年本）（修正）》，其中鼓勵類項目包括：2兆瓦（MW）及以上風電機組用各類精密軸承。

2015年5月，國務院印發《中國制造2025》，部署全面推進實施制造強國戰略，將“強化工業基礎能力”列為九項戰略任務之一，將軸承等零部件列為“工業強基工程”五大工程之一，支持企業推進技術改進。

2016年6月，中國軸承工業協會發布了《全國軸承行業“十三五”發展規劃》，設定高端軸承年均遞增為15%。

2017年2月，國家發展和改革委員會發布《戰略性新興產業重點產品和服務指導目錄（2016版）》，將“3兆瓦及以上海上和高原型、低溫型、低風速風力發電機組配套的各類發電機、風輪葉片、軸承、齒輪箱、整機控制系統、變槳系統、偏航系統、變流器、變壓器、密封件”列入戰略性新興產業重點產品和服務指導目錄。

政策對我國軸承產業的支持和加碼從未停止，這也是國內軸承企業自主研發，勇于創新的底氣所在。

6、結 語

筆者呼吁，中國已是軸承生產大國，希望通過各方協同合作，努力創新，使中國成為軸承生產強國，使中國的軸承技術水平、產品質量、效率效益達到國際水準。

筆者認為，國產風電大軸承“零訂單”現象只是暫時，國內軸承企業需扛起“做強、做優”旗幟，致力于高端軸承的自主研發、軸承工藝優化等，國內風機廠家，業主單位需摒棄以往固化思想，共同推動軸承國產化進程。