那么槽滿率的提高，對于扁線定子的制造而言，難在哪兒？

首先，對銅線成型的精度和一致性要求高。銅線成型時，不可能完全與理論數模線型一致，輪廓度、直線度等均存在誤差和波動。所以相比于3D數模，槽內一組銅線在插線時并沒有那么規整。這種不規整會明顯增加銅線入鐵芯槽時的摩擦阻力，需要更大的壓入力才能克服，而壓入力過大會導致插入不到位、銅線擠壓變形或損傷、絕緣紙滑動等一系列問題。槽滿率越高，鐵芯槽內的設計預留間隙就越小，對這種不規整現象的容忍度也越低。

線成型的關鍵就在于控制Hairpin的成型精度，由于銅線在成型時會有一定回彈，3D模具形狀不能簡單按照線型數模繪制，需考慮以下幾個影響回彈量的因子：

• 線規格—銅線寬度和厚度
• Hairpin形狀—跨距、弧度、角度等
• 基材彈性模量—銅材本身的機械特性
• 漆膜材質—漆膜的厚度、材質也對銅
• 線整體彈性模量有影響

躍科在模具設計時，會根據以上幾個因素，對銅線的成型過程進行分析和仿真模擬，并結合大量應用經驗設計出最合理的模具輪廓，得到最精確的線型尺寸，線型整體輪廓度可達0.1~0.2mm。

非常考驗自動化供應商的機械設計能力、機加工能力、裝配調試能力，以及電氣控制能力。

尤其對于油冷電機，其絕緣紙一般不帶聚酰亞胺夾層，絕緣紙的強度更低，更容易在插紙過程中受力變形，自動插紙更加困難。

• 徑向間隙 = 鐵芯槽深 -（銅線厚度*每槽導體數+絕緣紙厚度*3）≈0.5~1.0mm

• 周向間隙 = 鐵芯槽寬 -（銅線寬度*1+絕緣紙厚度*2）≈0.1~0.2mm

最終值的確認，需結合銅線層數、鐵芯疊高、槽數、銅線規格等因素綜合考量。