驅動電機殼看著簡單，加工起來可不簡單！

發布時間：2023年6月14日 | 文章來源：今日電機 | 瀏覽次數：1,055 | 訪問原文

問：電動汽車的驅動電機，比內燃機少了多少個零部件？100個？300個？還是500個？

答案是：1000+

據不完全統計，一臺常規內燃機，一般有高達1400多個零部件；而一臺驅動電機則往往只有100-200個零部件，減少了將近1000多個零件。

對于一些傳統加工刀具、設備和產線來說，這些減少的零件就像是被AI取代的人工崗位。

數據顯示：傳統五大件缸體、缸蓋、曲軸、連桿、凸輪軸的專用加工刀具的市場需求量正在逐年遞減。

但與此同時，電機的金屬加工項目也帶來了全新的機遇。比如電機軸、電機殼體、電池托架等金屬加工項目成為了新的增長點。

雖然不同于機械傳動，但新能源汽車零部件加工的精密性要求卻從未降低。加上輕量化需求、特殊復雜的零件形狀，都對刀具和機床供應商們提出了更尖銳的挑戰。

電機殼體主孔大直徑精密加工

電機殼主孔的孔徑大小取決于定子的大小。由于電動汽車需要足夠高的能量密度，所以轉子上的線圈直徑需要在合理的范圍內。

一般電動汽車中所用電機的定子直徑至少在φ200mm以上，這意味著電機殼體主孔直徑大小也必須在φ200mm以上。

常見電機殼體

而對于刀具制作來說，φ200mm已經是大直徑刀具。

為了讓能量損失降到最低，電機殼體/電機軸/定子等組件之間的配合必須優化到最合理的區間。

因此，在機加工領域，對于電機殼體的加工內容，特別是主孔和軸承孔的形位公差的要求特別嚴格。此外，電機為了提升功率密度，要做到盡可能輕、小，這對電機殼的壁厚也要求完美的控制。

綜合來說，精度高、直徑大、薄壁易于變形是目前電機殼體加工的主要特征。

為確保加工精度，現在的刀具會采用導條刀具理念，尺寸可達到μ級調節。

支撐導條起到了支撐、導向和吸振的作用，導條的設計能夠抵消深孔加工中的變形。

更為重要的是，刀具重量是制約導條式刀具設計方案的因素之一。如果采用傳統的刀具設計理念，直徑這么大的刀具其重量至少要大于25Kg。

為了適應現代機床高速加工的理念，減小這類刀具的重量是尤為關鍵的技術難題。

隨著3D打印技術和金屬材料的發展，美國肯納率先采用先進的3D打印和復合材料應用技術，率先解決了刀具減重的問題，最輕可制造15Kg以內的導條式刀具。

此外非常值得關注的是，保時捷之前推出了首款完全采用3D打印和附加制造技術制造的電機殼體。

外部

內部

殼體采用了優質鋁合金粉末逐層3D打印，并結合激光金屬熔合工藝。

最終金屬3D打印的殼體比傳統鑄件減輕10%，且盡管厚度只有1.5mm，但剛度卻比沒有蜂窩結構的同類零件還要堅固。

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